慕尼黑的寶馬工廠正越來越多地利用人工智能技術來提高汽車生產效率

寶馬(BMW)慕尼黑工廠正在越來越多地使用人工智能(AI)應用程序，為更高效的汽車生產開辟了新的機會。 iQ壓機系統(tǒng)在壓機車間記錄每個坯料的材料參數，從而避免了對每個身體部位進行詳細檢查的需要 使用人工智能和智能數據分析的選擇目前正在寶馬集團慕尼黑工廠的各個領域進行測試。

在某些領域，該技術已經在串行生產中得到應用，如沖壓車間和功能驗證。 這家位于寶馬集團(BMW Group)慕尼黑總部的沖壓車間，每天要將3萬多塊毛坯加工成汽車零部件。自2019年以來，每一塊空白都在生產之初被賦予了激光編碼，這樣整個身體部位都能被清晰識別。 該代碼由iQ壓力機系統(tǒng)獲取，該系統(tǒng)記錄材料和工藝參數，如金屬和油層的厚度、壓力機的溫度和速度。然后，這些參數與所生產零件的質量有關。 實時上傳到云端后，數據立即全部可用，讓生產團隊更清楚地了解生產過程。iQ Press的數據是一個重要的工具，因為它消除了對每個身體部位進行詳細檢查的需要，例如在質量控制方面，并只挑選出需要采取行動的違規(guī)行為。 通過對安裝在焊接鉗上的傳感器的數據進行評估，可以更好地規(guī)劃車身修理廠的更換工作，從而減少維護成本和時間 與此同時，在車身車間，慕尼黑工廠的維修專家在所有焊接鉗上安裝了傳感器，每班測量三次摩擦水平，并報告任何異常情況。 到目前為止，鉗子的狀況要由生產小組的一名成員用肉眼觀察。 車身車間的機器人總共攜帶了600多只焊接鉗，意外的更換鉗子將花費大量的時間和金錢。 然而，新傳感器產生的數據現在經常由軟件進行評估，從而可以預測潛在的機器故障。慕尼黑工廠的創(chuàng)新和數字化官員馬丁?希爾特解釋說:“因為我們有傳感器，并在云中收集它們的數據，我們現在可以全天候監(jiān)控是否需要任何維護工作。因此，我們可以更好地計劃任何替換，并可能安排它們停產。” 在其他地方，一個特殊的機器人已經被開發(fā)出來，以驗證集成的舒適性訪問寶馬的車輛。 為了測試寶馬的舒適性，研發(fā)了一款特殊的機器人，節(jié)省了研發(fā)時間 擁有舒適通道的車輛使用三個外部天線在車輛周圍產生三維電磁場。當駕駛員進入場地時，系統(tǒng)會識別車輛鑰匙。在離汽車約3米遠的地方，它打開汽車的迎賓燈，照亮駕駛室門外的區(qū)域。在大約1.5米的高度，門會自動打開，如果司機離開，門會自動重新鎖上。 到目前為止，這一特殊功能已經通過人工驗證，僅在開發(fā)中參數化每輛車就需要兩天時間。 在開始生產之前，必須考慮到各國具體的要求和設備特點，在工廠中手動檢查舒適通道區(qū)域和生產過程對其的影響。這是一個漫長的過程，考慮到眾多不同的因素，它并不總是完全準確。 為了解決這個問題，寶馬集團和德累斯頓應用科學大學開發(fā)了一種測量機器人，它可以按照預先定義的模式自動繞著汽車轉幾圈，以確定在不同需要點的磁場強度。附在機器人上的是一個裝有汽車鑰匙的盒子。 該機器人可以檢測車門的鎖定或解鎖，并測量其與車輛的距離 這個箱子可以設置在不同的高度，以反映司機搬運它的不同方式。一旦機器人檢測到車輛電子裝置鎖定或打開車門，它內置的掃描儀就會測量鑰匙和車輛之間的距離，并調查車輛的周圍環(huán)境。 生成的數據直接進入中央計算機，在中央計算機上以圖形的形式顯示出來。 這個系統(tǒng)的優(yōu)點是顯而易見的，“這個機器人不僅更快，而且更精確。我們得到的結果非常詳細，最重要的是客觀的。所以我們甚至可以在汽車第一次試駕之前就開始驗證功能，”Martin Hilt解釋道。