寶馬在慕尼黑的工廠正在越來越多地利用人工智能應(yīng)用程序

寶馬集團(tuán)慕尼黑工廠正在越來越多地利用人工智能(AI)應(yīng)用程序。AI快速，可靠且易于集成到各種生產(chǎn)流程中，再加上智能數(shù)據(jù)分析和尖端的測量技術(shù)，它為提高汽車生產(chǎn)效率開辟了新機(jī)遇。

寶馬集團(tuán)慕尼黑工廠總監(jiān)Robert Engelhorn致力于推動這些技術(shù)的應(yīng)用：“ 在慕尼黑工廠，制造汽車大約需要30個小時(shí)。在此期間，我們生產(chǎn)的每輛汽車都會生成大量數(shù)據(jù)。借助人工智能和智能數(shù)據(jù)分析，我們可以使用這些數(shù)據(jù)智能地管理和分析我們的生產(chǎn)。人工智能正在幫助我們進(jìn)一步簡化制造流程，并確保為每個客戶提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。這也使我們的員工不必執(zhí)行單調(diào)重復(fù)的任務(wù)。與任何創(chuàng)新一樣，關(guān)鍵因素是有效性：Robert Engelhorn表示：“我們的生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)是經(jīng)驗(yàn)豐富的專家，因此，他們是AI應(yīng)用程序能否在任何給定的生產(chǎn)階段提高質(zhì)量和效率的最佳裁判。”

目前正在寶馬集團(tuán)慕尼黑工廠的各個區(qū)域測試使用AI和智能數(shù)據(jù)分析的選項(xiàng)。在某些領(lǐng)域，該技術(shù)已在批量生產(chǎn)中使用，例如沖壓車間和功能驗(yàn)證。

寶馬集團(tuán)慕尼黑工廠的沖壓車間每天可將30,000多個毛坯轉(zhuǎn)變成車身零件。自2019年以來，每個毛坯在生產(chǎn)開始時(shí)就被賦予了激光代碼，因此可以在整個過程中清晰地識別出身體部位。該代碼由iQ壓力機(jī)系統(tǒng)提取，該系統(tǒng)記錄材料和工藝參數(shù)-例如金屬和油層的厚度以及壓力機(jī)的溫度和速度。然后，這些參數(shù)與所生產(chǎn)零件的質(zhì)量有關(guān)。

數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)實(shí)時(shí)上傳到云中，供生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)立即使用，以更清晰地了解制造過程。iQ Press數(shù)據(jù)對他們來說是重要的工具，因?yàn)樗恍枰獙γ總€身體部位進(jìn)行細(xì)微檢查，例如在質(zhì)量控制中，并且僅找出需要采取措施的不規(guī)則之處。

人工智能還提供了基于收集到的數(shù)據(jù)識別流程中重復(fù)模式的潛力，以支持持續(xù)優(yōu)化。因此，除了提高生產(chǎn)系統(tǒng)的效率外，iQ Press還幫助進(jìn)一步提高了沖壓車間的每小時(shí)產(chǎn)量。

焊鉗備件更換

車身修理廠的機(jī)器人總共安裝了600多個焊鉗。如果鉗子需要意外更換，則將花費(fèi)大量時(shí)間和金錢。此外，許多機(jī)器人很難接近，因此拆卸和更換鉗子可能要花費(fèi)數(shù)小時(shí)。

到目前為止，生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)的成員一直用肉眼監(jiān)視鉗子的狀況。但是近幾個月來，慕尼黑工廠的維護(hù)專家一直在為所有的鉗子安裝傳感器，以測量每班3次的摩擦水平并報(bào)告任何異常情況。他們產(chǎn)生的數(shù)據(jù)由軟件不斷評估，從而可以預(yù)測潛在的機(jī)器故障。慕尼黑工廠的創(chuàng)新和數(shù)字化官M(fèi)artin Hilt解釋說：“ 由于我們擁有傳感器并將其數(shù)據(jù)收集在云端，因此我們現(xiàn)在可以全天候監(jiān)控是否需要任何維護(hù)工作。因此，我們可以更好地計(jì)劃任何更換，并有可能安排將其停產(chǎn)。”